Die padati GmbH baut mit Höcker Polytechnik

PR-Gateway: Tischlerunternehmen profitiert von modernem Lackierzentrum und energieeffizienter Maschinenentstaubung

"Keine Kompromisse!" Das war die Losung, mit der die Padati GmbH aus Wittlich-Wengerohr in ihre Planungen für die neuen Produktionshallen auf der "grünen Wiese" einstieg. Mittlerweile arbeiten die Tischlerprofis in ihren neuen Hallen, und es wurden keinerlei Kompromisse gemacht. Die Arbeitsräume sind hell, freundlich und sauber, und auch der moderne Maschinenpark wurde optimal positioniert. Seit Januar 2016 entwickeln und fertigen die Holz- und Designexperten von padati hochwertiges Mobiliar und exklusive Innenausstattungen für Privathaushalte oder Gewerbekunden in den neuen Hallen.

Patrick Teusch und David Krauth, Geschäftsführer der padati GmbH, hatten bereits in der frühen Planungsphase eine klare Vorstellung, wie sie die Hightech-Arbeitsumgebung mit einer arbeitsfreundlichen Atmosphäre kombinieren wollten. Hier waren während aller Planungsphasen natürlich auch starke Partner gefordert. Höcker Polytechnik setzte sich hier gegen den Wettbewerb mit einem praxisorientierten Konzept und technischen Innovationen durch. Uwe Elsinger, Projektleiter von Höcker, und sein Expertenteam unterstützen die padati GmbH und entwarfen ein kompaktes Lackierzentrum und eine energieeffiziente Maschinenentaubung. Die Höcker Polytechnik GmbH aus dem niedersächsischen Hilter a. T.W. entwickelt seit über 50 Jahren Höcker innovative Lösungen für das staub- und spänebefreite Arbeiten im Tischlerhandwerk und in der Möbelindustrie. Weltweit sind mehr als 50.000 Anlagen im Einsatz.

Ultrakompakte Lackierkabine mit Paintblock Filtern

Die hochwertigen Möbel, Küchenfronten und Inneneinrichtungen der padati GmbH leben von ihrer lupenreinen Optik und ihrer erstklassigen Oberflächenqualität. Mit dem neuen Höcker Lackierzentrum System PIPGRAS lassen sich diese hohen Standards nun einfacher umsetzen. Eine kompakte Lackierkabine mit angeschlossenem Trockenraum ermöglicht Lackierungen auf Industrieniveau und sorgt für die schonende, regulierte Trocknung der hochwertigen Möbel.

Die Lackierkabine ist ein kleines Raumwunder und wurde platzsparend in der Werkstatt integriert. Auf den ersten Blick wirkt sie recht klein, doch sie bietet dann auf 40 m2 komfortablen Raum für große Komponenten und dem Lackierer die wichtige Bewegungsfreiheit für optimale Lackierergebnisse. Und da ein Lackierer neben einem ruhigen Händchen auch einen geschärften Blick braucht, wird der Lackierraum mit energiesparenden, integrierten LED-Leuchten aus jedem Winkel optimal ausgeleuchtet.

Der Overspray wird zuverlässig über die stirnseitige Filterwand abgesaugt. Hier kam das wartungsfreundliche Paintblock Filtersystem zum Einsatz. Die Filterstandzeiten erhöhen sich um ein Vielfaches, die Filterwirkung ist auch bis zur letzten Betriebsstunde optimal, der Filterwechsel ist kinderleicht und die Kosten für Filtermaterial werden minimiert. Das Zu- und Abluftsystem arbeitet mit einer automatischen Druckregelung über

Frequenzumrichter. Dank der sehr hohen Filterleistung kann eine Wärmerückgewinnung eingesetzt werden. Diese spart über 50% der Energie zur Prozesslufterwärmung ein.

Richtiges Trocknen für perfekte Oberflächen

Eine Flügeltür trennt den 50 m2 großen Trockenraum von der Lackierkabine. Bei einer Temperatur von 25°C - 40°C trocknen die lackierten Komponenten in einem "Wellnessbereich" für Oberflächen. In dem Raum haben die Oberflächen die Zeit, um ideal abzubinden, die Trockenzeiten werden erheblich reduziert und die Durchlaufzeiten im Lackierbereich sinken. Auch im Trockenraum findet sich eine energiesparende LED-Beleuchtung. Padatis Heizungsanlage liefert natürlich auch für den Trockenraum die Wärmeenergie.

Die Bedienung der gesamten Lackieranlage ist einfach. Über ein Panel an der Lackierkabine kann der Bediener sämtliche Einstellungen schnell vornehmen und hat einen gut visualisierten Blick auf den Anlagenstatus.

Maschinenpark effizient entstaubt

Der Maschinenpark von padati umfasst insgesamt zwölf Maschinen (inkl. zwei CNC-Zentren) und gehört zum Modernsten, was das Tischlerhandwerk in der Region zu bieten hat. Höcker hat für diese eindrucksvolle Techniklandschaft eine maßgeschneiderte Absauglösung entwickelt, die energieeffizient die Staub- und Spänemengen absaugt und für optimale Produktionsbedingungen sorgt.

Das Herzstück der Maschinenabsaugung ist eine im Unterdruckverfahren arbeitende MultiStar Filteranlage mit 349 m2 Filterfläche. Über zwei Absauglinien wird eine Luftmenge von bis zu 42.000 m3/h geliefert. Jede Maschine ist über einen Motorschieber an die Steuerung angekoppelt und fordert die definierte Absaugleistung beim Filter an. Die Frequenzregelung passt die Leistung der im Ventilatoraufsatzmodul befindlichen Reinluftventilatoren stufenlos an und minimiert den Stromverbrauch spürbar. Auch für die Abreinigung der Filterschläuche wurde eine besonders energieeffiziente Abreinigungsmethode gewählt - ein Druckwächter überwacht die Funktion der Filterschläuche und reinigt sie bei Bedarf im Vibrationsverfahren ab. Über eine Wärmerückgewinnung wird die gereinigte Luft wieder in die Produktion zurückgeführt, und die wertvolle Wärmeenergie bleibt weitgehend erhalten.

Auch die Austragung des Staubes und der Späne aus dem Filterhaus erfolgt besonders ökonomisch. Das Material sammelt sich während des Arbeitstages im unteren Bereich des geräumigen Filterhauses und wird nach Feierabend über den Schubboden und eine Zellenradschleuse aus dem Filter ausgetragen. Ein pneumatisches Transportsystem mit Transportventilator fördert das Material dann in den Spänesilo. Das reduziert den Energiebedarf und ist besonders leise. Am folgenden Tag wartet der geleerte MultiStar Filter auf neue Aufgaben.

Energieverbrauch um 46% reduziert

Durch die Kombination der verschiedenen Energiesparfeatures und praxisorientierter Steuerungstechnik mit einer geschickten Planung konnten die Filterexperten von Höcker den Energieverbrauch der neuen Anlage um 46% senken. Ein Aufwand, der sich durch extrem kurze Amortisationszeiten schnell rentiert.

Das hervorragende Teamwork zwischen der padati GmbH und dem Höcker Team erlaubte es, viele Innovationen, die sich sonst nur in der industriellen Möbelfertigung finden, auch dem Tischlerhandwerk verfügbar zu machen. Die padati GmbH kombiniert ihre Kreativität, ihre Liebe zum Holz, Ihr Verständnis für die Wünsche Ihrer Kunden und die unendlichen Individualisierungsmöglichkeiten mit den modernen Fertigungsmethoden in einer innovativen Produktionsumgebung. Das ist ein perfektes Rezept für die vielen spannenden Projekte, die sich noch in padati´s Pipeline befinden.
Über Höcker Polytechnik:
Seit 1962 konzipiert, plant und baut HÖCKER Polytechnik Anlagen zu Prozessabfallentsorgung und Luftreinhaltung für Industrie- und Handwerksbetriebe. Angefangen bei mobilen Entstaubungsgeräten bis hin zu Großfilteranlagen mit Kapazitäten von mehr als 500.000 m³/h. Weiterhin gehören Brikettierpressen und Zerkleinerungsmaschinen zum Herstellungs- und Lieferprogramm des Unternehmens.
Von Beginn an wurde bei der Projektierung und Herstellung auf hohe Energieeffizienz der Anlagen und Maschinen von HÖCKER Polytechnik wert gelegt. Schon 1962 unter der Firma Günther Höcker oHG wurde durch den Verkauf von sogenannten "Einzelabsaugungen" im holzverarbeitenden Handwerk der Grundstein für die stetige Weiterentwicklung energiesparender Systeme gelegt. Ein eigener Ventilatorenbau bildete dabei das Herzstück der Produktion.
Mit der ersten Energiekrise wuchs das Unternehmen schnell auf über 50 Mitarbeiter. Heute sind es fast 200 Mitarbeiter, die vom Stammwerk in Hilter am Teutoburger Wald aus und in den regionalen Vertriebsbüros für die Projektierung, den Verkauf und die Herstellung, Montage und Inbetriebnahme der Maschinen und Anlagen verantwortlich sind. Seit 1993 wird das Unternehmen durch Frank Höcker, dem Sohn des Firmengründers geführt.
Einsatz finden die Entstaubungsanlagen und -geräte und Brikettierpressen in zahlreichen Branchen, z.B. in der Holzverarbeitung, in Großdruckereien, Buchbindereien, der Metallverarbeitung aber auch in der Verpackungsindustrie oder im Bereich der Umwelttechnik, z.B. der Recyclingwirtschaft und Biomasseverwertung. Zerkleinerungsanlagen von HÖCKER Polytechnik werden speziell für die Bedürfnisse der Wellpappen- und Kartonagenherstellung hergestellt.
Insgesamt ca. 55.000 Geräte und Anlagen wurden bis heute von der Höcker Polytechnik konzipiert, geplant und gebaut - ein deutlicher Beleg für die hohe Kompetenz und Innovationsfähigkeit des Unternehmens. Sie sind weltweit in der Industrie und im Handwerk im Einsatz.
Hergestellt werden die meisten HÖCKER Polytechnik Produkte im Stammwerk in Hilter, im Zweitwerk in Bad Laer und im dritten Werk in Niederschlesien, einem Tochterunternehmen. Die hohe Fertigungstiefe sichert eine hohe Flexibilität und kurze Lieferzeiten bei wettbewerbsfähigen Kostenstrukturen. Moderne automatisierte Blechbearbeitungszentren und handwerkliche Fertigung arbeiten dabei Hand in Hand. Ein eigener Steuerungsbau und das komplette Engineering mit eigenen Fachleuten sorgen für eine hohe Funktionssicherheit und den zuverlässigen weltweiten Support.
Höcker Polytechnik GmbH
Heiner Kleine-Wechelmann
Borgloher Straße 1
49176 Hilter a.T.W.
info@hpt.net
05409 405 0
http://www.hoecker-polytechnik.de

(Weitere interessante Casting / Contest News, Infos & Tipps gibt es hier.)

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Tischlerunternehmen profitiert von modernem Lackierzentrum und energieeffizienter Maschinenentstaubung

"Keine Kompromisse!" Das war die Losung, mit der die Padati GmbH aus Wittlich-Wengerohr in ihre Planungen für die neuen Produktionshallen auf der "grünen Wiese" einstieg. Mittlerweile arbeiten die Tischlerprofis in ihren neuen Hallen, und es wurden keinerlei Kompromisse gemacht. Die Arbeitsräume sind hell, freundlich und sauber, und auch der moderne Maschinenpark wurde optimal positioniert. Seit Januar 2016 entwickeln und fertigen die Holz- und Designexperten von padati hochwertiges Mobiliar und exklusive Innenausstattungen für Privathaushalte oder Gewerbekunden in den neuen Hallen.

Patrick Teusch und David Krauth, Geschäftsführer der padati GmbH, hatten bereits in der frühen Planungsphase eine klare Vorstellung, wie sie die Hightech-Arbeitsumgebung mit einer arbeitsfreundlichen Atmosphäre kombinieren wollten. Hier waren während aller Planungsphasen natürlich auch starke Partner gefordert. Höcker Polytechnik setzte sich hier gegen den Wettbewerb mit einem praxisorientierten Konzept und technischen Innovationen durch. Uwe Elsinger, Projektleiter von Höcker, und sein Expertenteam unterstützen die padati GmbH und entwarfen ein kompaktes Lackierzentrum und eine energieeffiziente Maschinenentaubung. Die Höcker Polytechnik GmbH aus dem niedersächsischen Hilter a. T.W. entwickelt seit über 50 Jahren Höcker innovative Lösungen für das staub- und spänebefreite Arbeiten im Tischlerhandwerk und in der Möbelindustrie. Weltweit sind mehr als 50.000 Anlagen im Einsatz.

Ultrakompakte Lackierkabine mit Paintblock Filtern

Die hochwertigen Möbel, Küchenfronten und Inneneinrichtungen der padati GmbH leben von ihrer lupenreinen Optik und ihrer erstklassigen Oberflächenqualität. Mit dem neuen Höcker Lackierzentrum System PIPGRAS lassen sich diese hohen Standards nun einfacher umsetzen. Eine kompakte Lackierkabine mit angeschlossenem Trockenraum ermöglicht Lackierungen auf Industrieniveau und sorgt für die schonende, regulierte Trocknung der hochwertigen Möbel.

Die Lackierkabine ist ein kleines Raumwunder und wurde platzsparend in der Werkstatt integriert. Auf den ersten Blick wirkt sie recht klein, doch sie bietet dann auf 40 m2 komfortablen Raum für große Komponenten und dem Lackierer die wichtige Bewegungsfreiheit für optimale Lackierergebnisse. Und da ein Lackierer neben einem ruhigen Händchen auch einen geschärften Blick braucht, wird der Lackierraum mit energiesparenden, integrierten LED-Leuchten aus jedem Winkel optimal ausgeleuchtet.

Der Overspray wird zuverlässig über die stirnseitige Filterwand abgesaugt. Hier kam das wartungsfreundliche Paintblock Filtersystem zum Einsatz. Die Filterstandzeiten erhöhen sich um ein Vielfaches, die Filterwirkung ist auch bis zur letzten Betriebsstunde optimal, der Filterwechsel ist kinderleicht und die Kosten für Filtermaterial werden minimiert. Das Zu- und Abluftsystem arbeitet mit einer automatischen Druckregelung über

Frequenzumrichter. Dank der sehr hohen Filterleistung kann eine Wärmerückgewinnung eingesetzt werden. Diese spart über 50% der Energie zur Prozesslufterwärmung ein.

Richtiges Trocknen für perfekte Oberflächen

Eine Flügeltür trennt den 50 m2 großen Trockenraum von der Lackierkabine. Bei einer Temperatur von 25°C - 40°C trocknen die lackierten Komponenten in einem "Wellnessbereich" für Oberflächen. In dem Raum haben die Oberflächen die Zeit, um ideal abzubinden, die Trockenzeiten werden erheblich reduziert und die Durchlaufzeiten im Lackierbereich sinken. Auch im Trockenraum findet sich eine energiesparende LED-Beleuchtung. Padatis Heizungsanlage liefert natürlich auch für den Trockenraum die Wärmeenergie.

Die Bedienung der gesamten Lackieranlage ist einfach. Über ein Panel an der Lackierkabine kann der Bediener sämtliche Einstellungen schnell vornehmen und hat einen gut visualisierten Blick auf den Anlagenstatus.

Maschinenpark effizient entstaubt

Der Maschinenpark von padati umfasst insgesamt zwölf Maschinen (inkl. zwei CNC-Zentren) und gehört zum Modernsten, was das Tischlerhandwerk in der Region zu bieten hat. Höcker hat für diese eindrucksvolle Techniklandschaft eine maßgeschneiderte Absauglösung entwickelt, die energieeffizient die Staub- und Spänemengen absaugt und für optimale Produktionsbedingungen sorgt.

Das Herzstück der Maschinenabsaugung ist eine im Unterdruckverfahren arbeitende MultiStar Filteranlage mit 349 m2 Filterfläche. Über zwei Absauglinien wird eine Luftmenge von bis zu 42.000 m3/h geliefert. Jede Maschine ist über einen Motorschieber an die Steuerung angekoppelt und fordert die definierte Absaugleistung beim Filter an. Die Frequenzregelung passt die Leistung der im Ventilatoraufsatzmodul befindlichen Reinluftventilatoren stufenlos an und minimiert den Stromverbrauch spürbar. Auch für die Abreinigung der Filterschläuche wurde eine besonders energieeffiziente Abreinigungsmethode gewählt - ein Druckwächter überwacht die Funktion der Filterschläuche und reinigt sie bei Bedarf im Vibrationsverfahren ab. Über eine Wärmerückgewinnung wird die gereinigte Luft wieder in die Produktion zurückgeführt, und die wertvolle Wärmeenergie bleibt weitgehend erhalten.

Auch die Austragung des Staubes und der Späne aus dem Filterhaus erfolgt besonders ökonomisch. Das Material sammelt sich während des Arbeitstages im unteren Bereich des geräumigen Filterhauses und wird nach Feierabend über den Schubboden und eine Zellenradschleuse aus dem Filter ausgetragen. Ein pneumatisches Transportsystem mit Transportventilator fördert das Material dann in den Spänesilo. Das reduziert den Energiebedarf und ist besonders leise. Am folgenden Tag wartet der geleerte MultiStar Filter auf neue Aufgaben.

Energieverbrauch um 46% reduziert

Durch die Kombination der verschiedenen Energiesparfeatures und praxisorientierter Steuerungstechnik mit einer geschickten Planung konnten die Filterexperten von Höcker den Energieverbrauch der neuen Anlage um 46% senken. Ein Aufwand, der sich durch extrem kurze Amortisationszeiten schnell rentiert.

Das hervorragende Teamwork zwischen der padati GmbH und dem Höcker Team erlaubte es, viele Innovationen, die sich sonst nur in der industriellen Möbelfertigung finden, auch dem Tischlerhandwerk verfügbar zu machen. Die padati GmbH kombiniert ihre Kreativität, ihre Liebe zum Holz, Ihr Verständnis für die Wünsche Ihrer Kunden und die unendlichen Individualisierungsmöglichkeiten mit den modernen Fertigungsmethoden in einer innovativen Produktionsumgebung. Das ist ein perfektes Rezept für die vielen spannenden Projekte, die sich noch in padati´s Pipeline befinden.
Über Höcker Polytechnik:
Seit 1962 konzipiert, plant und baut HÖCKER Polytechnik Anlagen zu Prozessabfallentsorgung und Luftreinhaltung für Industrie- und Handwerksbetriebe. Angefangen bei mobilen Entstaubungsgeräten bis hin zu Großfilteranlagen mit Kapazitäten von mehr als 500.000 m³/h. Weiterhin gehören Brikettierpressen und Zerkleinerungsmaschinen zum Herstellungs- und Lieferprogramm des Unternehmens.
Von Beginn an wurde bei der Projektierung und Herstellung auf hohe Energieeffizienz der Anlagen und Maschinen von HÖCKER Polytechnik wert gelegt. Schon 1962 unter der Firma Günther Höcker oHG wurde durch den Verkauf von sogenannten "Einzelabsaugungen" im holzverarbeitenden Handwerk der Grundstein für die stetige Weiterentwicklung energiesparender Systeme gelegt. Ein eigener Ventilatorenbau bildete dabei das Herzstück der Produktion.
Mit der ersten Energiekrise wuchs das Unternehmen schnell auf über 50 Mitarbeiter. Heute sind es fast 200 Mitarbeiter, die vom Stammwerk in Hilter am Teutoburger Wald aus und in den regionalen Vertriebsbüros für die Projektierung, den Verkauf und die Herstellung, Montage und Inbetriebnahme der Maschinen und Anlagen verantwortlich sind. Seit 1993 wird das Unternehmen durch Frank Höcker, dem Sohn des Firmengründers geführt.
Einsatz finden die Entstaubungsanlagen und -geräte und Brikettierpressen in zahlreichen Branchen, z.B. in der Holzverarbeitung, in Großdruckereien, Buchbindereien, der Metallverarbeitung aber auch in der Verpackungsindustrie oder im Bereich der Umwelttechnik, z.B. der Recyclingwirtschaft und Biomasseverwertung. Zerkleinerungsanlagen von HÖCKER Polytechnik werden speziell für die Bedürfnisse der Wellpappen- und Kartonagenherstellung hergestellt.
Insgesamt ca. 55.000 Geräte und Anlagen wurden bis heute von der Höcker Polytechnik konzipiert, geplant und gebaut - ein deutlicher Beleg für die hohe Kompetenz und Innovationsfähigkeit des Unternehmens. Sie sind weltweit in der Industrie und im Handwerk im Einsatz.
Hergestellt werden die meisten HÖCKER Polytechnik Produkte im Stammwerk in Hilter, im Zweitwerk in Bad Laer und im dritten Werk in Niederschlesien, einem Tochterunternehmen. Die hohe Fertigungstiefe sichert eine hohe Flexibilität und kurze Lieferzeiten bei wettbewerbsfähigen Kostenstrukturen. Moderne automatisierte Blechbearbeitungszentren und handwerkliche Fertigung arbeiten dabei Hand in Hand. Ein eigener Steuerungsbau und das komplette Engineering mit eigenen Fachleuten sorgen für eine hohe Funktionssicherheit und den zuverlässigen weltweiten Support.
Höcker Polytechnik GmbH
Heiner Kleine-Wechelmann
Borgloher Straße 1
49176 Hilter a.T.W.
info@hpt.net
05409 405 0
http://www.hoecker-polytechnik.de

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